核心部件仰赖舶来品 国内工程机械成本虚高

  中联重科这款型号为ZE3000ELS的挖掘机恰能折射出国内工程机械行业现状：大部分关键零部件依赖进口，尤其是大吨位、高端出口的产品。

  核心零部件难以国产化，不仅意味着国内工程机械厂商受制于人，更意味着其整机成本虚高，面对巨大的成本下降空间而难以实现。

  “核心零部件依赖进口是全面性的，包括液压、传动、控制管理系统、发动机等。这是因为国内历来对零配件重视不够，重主机、轻配套。”中国工程机械工业协会副秘书长、掘进机械分会会长俞琚对《第一财经日报》表示。

  据业内人士向记者介绍，零部件大致占到整机成本的30%，若实现核心零部件国产化，整机成本将大幅下降。

  以三一重工（600031.SH）为例，其工程机械业务在今年中期的毛利率为36.5%，而中联重科2012年中报披露的工程机械毛利率为32.5%。整机成本下降，对工程机械类厂商意味着巨大的盈利提升可能。

  俞琚指出，液压系统的进口依赖问题最为突出。作为工程机械的核心零部件，液压元件目前的进口比例在70%~80%。

  接受记者正常采访的上海燕海液压技术有限公司的销售经理吕光华透露，三一、中联这一些行业巨头对国外的液压设备严重依赖，“基本不会采用国产件”。

  液压系统由油泵、油缸、马达、阀门、油箱等元件组成。目前，能轻松实现国产化的包括油箱、15吨以下的阀门和油泵；终端用的油缸和马达也已实现替代进口，但高端出口、30吨以上大吨位的要进口；此外，20吨以上的油泵90%都是进口，其中低压泵已能国产化，但柱塞泵等高压泵仍依赖进口。

  山东临工的内部人士和记者说，由于国内产品的可靠性差，会影响整机效果和公司美誉度，其挖掘机的发动机、液压泵、阀在90%以上都为进口。在油缸这块，只有小挖掘机用的是恒立油缸（601100.SH），大挖掘机仍是进口川崎的。“恒立油缸这几年发展比较快，但和进口比还是有差距。”

  俞琚也向记者表示，现在油缸由于相对简单，已经有了突破，但目前泵和阀在工艺、材料、热处理上仍然有较大瓶颈，铸件的废品率较高，清洁程度也不够高。这是因为“我们光有人家的图纸和设备，但工艺诀窍还要自己摸索”。

  中联重科董事长詹纯新此前在接受记者正常采访时表示，整个零部件行业“起不来”，和技术、装备、工人素质等紧密关联。“你到欧洲去看，厂房很破，设备也不见得有多先进，但是国外做的东西就是很精致。”詹纯新认为，这是技术、工艺、工人操作形成的一个综合性的问题。“谁来干很重要——每一个工序有那么一点不到位，就会大不一样。”

  一名从事进口国外零部件的业内人士和记者说，国内的厂商拿到了国外原版的技术后会走样，做出来的系统不是散热不够，就是拐弯过多。

  “这和国内整个基础工业技术水平较低分不开，在国内往往找不到全部符合标准的材料，而且国内本来的技术标准就低。”该人士说。

  以45号钢为例，宁波一家从事液压元件制造的厂商和记者说，国外的含钛量可以非常精准，但国内的范围则比较大，在0.3%～0.48%之间，稳定性差，给热处理带来了影响，导致了零部件寿命短、可靠性差。

  上述进口商补充道，在一些细节的处理上，国内的操作也不够细致。“比如说要做好液压系统，前提就必须要做到完全的清洁，不然容易打坏元件，但在这个环节大家往往都不重视液压管清洁器。”

  山东隆源液压科技有限公司的一名管理人员和记者说，国内的铸造技术、供应商达不到标准，做出来的部件有沙眼、疏松，给机器带来了隐患。

  这名人士还认为，和国外捆绑式研发和生产不同，国内企业在研发时都是各自为战。“川崎做泵阀会和其他做电控系统的联合研发技术，使产品性能最优化，分开做技术不协同，效果会差一些。”

  他还表示，一些企业从2003年开始做泵阀方面的研发，但到现在也没有产生效益，在很大程度上是受到央企、国企体制的制约，在人才引进和动力上都较为缺乏。

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